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管道循环酸洗工法
编号：QG/XXXX D-01-2001
前言:
管道酸洗方法很多，目前施工现场所采取的施工方法有槽式酸洗和循环酸洗。
管道循环酸洗分为在线循环酸洗和线外循环酸洗。其中在线循环酸洗是管道酸洗的主要方法，即将装完的管道用软管或钢管连接构成回路，用酸泵将酸液打入管道内进行循环。它可将安装好的管道不拆下来，只需把液压执行机构断开用临时管子连接即可进行。线外循环酸洗是对一些较短的管件或不宜在安装位置构成回路的管子拆下，再用软管或接头连接成回路进行循环酸洗。线外循环酸洗是在线循环酸洗的辅助方法。
1.特点
1.1 酸洗液在管道内流动，液体处于紊流状态，可将管道内绝大部分杂质冲出管外，减轻油冲洗的负担。
1.2 管道系统可以一次安装到位，绝大部分管道不需拆卸，可节省许多管道连接附件，降低施工成本，同时减少泄漏点，增加系统工作的稳定性。
1.3 在线循环酸洗可减少拆卸、吊运、二次安装等工序，缩短施工周期，降低劳动强度。
酸洗后管子内部容易保护，防止再次污染，缩短冲洗周期。
酸洗装置体积小，制作简便，灵活，随时移动，符合现场施工流动性大的特点，同时降低制作成本。
2.适用范围
本工法适用于管径在Φ18～Φ114之间的液压系统及管径相同的稀油润滑系统。
3.工艺原理
管道循环酸洗的原理是化学液体按照一定的工艺流程，以一定的流量、流速在管内往复流动。通过化学作用将表面的氧化物、锈、和油污除掉，以获得有金属光泽的表面，保证管道内壁的清洁。同时在管道内壁形成一层保护膜，防止管子进一步腐蚀。
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4.循环酸洗的工艺流程和操作要点
4.1 循环酸洗的工艺流程:
组成回路→吹扫→试漏→酸洗、钝化→吹扫→ 油冲洗→系统恢复调试。
循环酸洗工艺流程和工艺参数：
流程
参数
吹 扫
试 漏
酸洗、钝化
吹 扫
油冲洗
介 质
空气或氮气
空气或氮气
磷酸等酸洗液
空气或氮气
工作介质
压 力(Mpa)
0.6—1.0
0.6—1.0
0.6—1.0
0.6—1.0
1.0—2.0
时 间(min)
30--60
无泄漏为止
90--120
15--30
检验合格为止
4.2操作要点
A)组成回路
回路的构成是管道循环酸洗的重要环节，回路构成的好坏直接影响酸洗质量。管道连接采用串联方式，同种管径串在一起，如果管径不一致时，大管径在前，小管径在后。管道连接尽可能用钢管连接，连接方法如 图（一）所示。回路构成时，密封件必须安装好。
B)风吹扫
在酸洗回路安装完毕后，用洁净、干燥、无油压缩空气或氮气对系统通风检查，通入压力0.6—1.0Mpa，检查所构成的回路是否正确，是否畅通，同时将管内的杂质吹出。
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临时回路
P
T
气源 酸洗装置 油冲洗装置
回路酸洗时接酸洗箱
油冲洗时接油箱
图（一）循环酸洗回路连接示意图
C)试漏
在风吹扫完毕后，对系统进行试漏，试漏与吹扫介质相同。试漏压力为0.6—1.0Mpa，对所有焊缝及接头位置刷肥皂水，对系统进行全面检查，确认各处无泄后，方可进行酸洗工作。
D)酸洗、钝化
试漏工作完毕后，将酸洗液在线循环30—60Min,酸洗液的温度宜在50℃左右，如果温度较低，需对酸液进行加热。酸洗合格后，用压缩空气或氮气将酸液吹回酸箱内。
E)油冲洗
油冲洗一般选择工作介质进行（工作介质黏度较大除外）。油冲洗时对油液进行加热，加热温度50--60℃且不超过油的工作温度，以降低介质的粘度，增大流动性。
油冲洗采用回油过滤形式，系统工作压力控制在1.0—2.0Mpa。取样口设在过滤器前，油冲洗时间到油质化验达到设计清洁度要求为止。
4.3循环酸洗、油冲洗装置即回路组成示意图
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A)循环酸洗装置：图（二）
排污口
接系统
酸 箱 M
(1)酸泵的选择：AFB不锈钢耐酸泵。流量24立方米/h左右，扬程：100米左右，以管道内液体达到紊流速度为宜。
(2)酸箱：用4—6mm 不锈钢板或普通钢板内壁防腐处理。酸箱体积1立方米左右，因为液压管道较细，满足循环要求即可。
B)油冲洗装置 图(三)
三通阀
排液
三通阀
3μm 10μm
⑴油冲洗泵：流量：400L/min;压力：p—2.0Mpa .
⑵三通阀： 2台
⑶过滤装置（2套）：3μm 1套：10μm 1套。
⑷溢流阀： 1个。
⑸加热器： 3×3KW。
⑹油 箱： 1立方米。
4.4施工准备工作：
A)凡参与循环酸洗的操作工人、技术管理人员和质量管理人员，均应参加技术规程培训，操作工人必须持有上岗合格证。
油箱 M
冲洗回路
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B)做好施工现场的布置工作，力求酸洗装置安放合理，减少拆卸、吊装、二次搬运的麻烦。
C)酸洗液的配置必须严格按照比例执行，防止管道出现过酸洗和欠酸洗的现象。
⑷作好循环酸洗工作的人员配置，酸洗现场必须有专职技术人员负责。
5.材料
5.1 洗液的配置
酸洗液的配方很多，且各有其优点。石钢工程采用的酸洗液用磷酸、油精、硫尿、0p—10加水按一定比例配置而成。该液体具有脱脂、除锈、钝化作用，且酸性较弱，酸洗质量容易控制。该配方在邢钢高线工程中使用，取得了一定的效果 。因此石钢工程也采用了此配方。
回路构成时长度以200米左右为宜，最大不超过300米。如果系统管道过长，酸洗效果不好。酸洗时，在酸液回酸箱口处，用较细的不锈钢网对酸液进行过滤，可以提高酸洗效果，缩短油冲洗时间。
吹扫、试漏用气体必须是洁净、无油、干燥的气体。
酸液配方一定要按比例进行，且配方能够充分通过化学作用清除管壁的氧化物，且又不使管壁过腐蚀和重新生锈。
有冲洗过滤采用10μm和3 μm两种规格，10 μm在前，3μm在后串联在一起，在过滤过程中应及时检查、清洗。
6.机具
序号
名 称
规格及型号
单 位
数 量
备 注
1
酸碱泵站
1.6×1.6×1.6立方米
套
2
离心耐酸泵
Dg100 p=0.75Mp
台
2
2
离心水泵
台
1
3
空压机
6立方米
台
2
4
叶片泵
YB—C194--FF
台
2
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5
电加热器
SRY4—200/8
台
2
6
滤油器
ZU—A630×5FS
台
1
7
滤油器
ZU—A630×10FS
台
1
8
过滤芯
3μm
个
1
9
过滤芯
10μm
个
1
10
滤油小车
台
1
7.劳动组织及安全
以石钢棒材工程为例。石钢棒材冷床、精整液压管道系统主要包括：冷床区编组小车托起装置液压系统、称重托起装置液压系统、精整区推钢装置液压系统。管道酸液长度3400米，管径Ф22，Ф89，系统压力12Mpa,管道清洁度等级NAS8级。
循环酸洗人员配置：
维护电工：2人，职责：负责各种电气设备的维护。及循环酸洗时各项设备的操作。
配管工： 8人，职责：负责管路组成、酸液配置、酸液质量的鉴别、管道的复位及现场清理、保管工作。
技术人员：1人，职责：负责酸洗全过程的技术和劳力组织。
安全操作制度：
(1)酸洗施工时必须佩带好相应的劳动保护用品。
(2)操作时，应统一指挥，协调工作，防止误操作发生 。
(3)经常检查设施及管道是否有跑、冒、滴漏现象。
(4)各种药品、油液要分区放置且标识清楚。
(5)当酸液溅到皮肤上时应及时用2%的碳酸氢钠洗涤，并配备各种药水及清水，发现问题及时处理。严重时立即送医院治疗。
(6)参加酸洗的工作人员必须经过专门培训，且了解和熟悉各项工作制度。
8.质量要求
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1.管道焊接采用氩弧焊或氩弧打底电焊盖面。焊接质量等级不低于Ⅱ级标准。
2.系统使用前必须进行清理，保证机具及各种用品的清洁度。
3.各种酸洗液配置必须按要求进行。
4.酸洗、油循环过程中，要严格控制跑、冒、滴漏现象。
5.酸洗油循环后，按设计等级要求进行化验。
9.技术经济效益分析
通过莱钢、唐扩一、二期高炉工程及石钢棒材工程施工实践，我们认为液压管道采用循环酸洗法的经济效益是显著的。
9.1 管道循环酸洗工艺简便，操作简单，工作效率高，质量保证率高。
9.2 由于大部分管件采用在线循环酸洗，省去了二次搬运及安装的机械台班使用量。
9.3 循环酸洗由于采用闭合回路，降低了酸液的损耗，从而减少了消耗材料费的成本。
9.4 采用循环酸洗，提高了工作效率，缩短了施工工期，减少了人工使用量。
10.工程实例
以石钢棒材精整液压管道系统为例。工程采用循环酸洗法后，使人工及能源的消耗量大大降低，为确保工程的按期完工创照了条件。
石钢棒材液压管道工作量为3400米，可节省费用如下：
电： 12万度 费用：9.6万元。
工 日： 560个 费用：2.8万元。
机械台班： 410个 费用：1.2万元。
酸 液： 1.1吨 费用：0.55万元 。
石钢棒材精整液压系统配管总计3400米，分别用于三个系统，按照此法进行酸洗，施工进展顺利，施工质量优良，直接节约费用达14.15万元，获得了甲乙双方指挥部的一致好评。
