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泵送混凝土施工方法
本工程主体主要采用预拌砼。砼水平和垂直运输以输送泵为主、塔吊为辅，零星砼采用现场1台750L搅拌机生产。
（一）砼供应：
1、 商品砼：拟采用通过ISO9002质量认证的生产厂家生产，根据本工程实际情况对其生产技术监控要求如下：
（1）材料要求：
A、散装水泥：
a. 水泥所选用325号以上的普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥。
b. 水泥进场时，应有出厂合格证或试验报告，并要核对其品种、标号出厂曰期。使用前若发现受潮或过期，应
重新取样试验。
c. 水泥质量证明书中各项品质指标应符合标准中的规定。品质指标包括氧化镁含量、三氧化硫含量、烧失量、
细度、凝结时间、安定性、抗压和抗折强度。
d. 混凝土的最大水泥用量不宜大于550kg/m3。
B、砂：
a. 砂拟优先选用深圳码头优质河砂。
b. 混凝土工程应优先选用粗中砂。对于泵送砼，砂子宜用中砂，砂率宜控制在40~50%。
c. 砂的含泥量（按重计），当混凝土强度等级高于或等于C30时，不大于3%；低于C30时，不大于5%，对有抗渗、
抗冻或其它特殊要求的混凝土用砂，其含泥量不应大于3%，对C10或C10以下的混凝土用砂，其含泥量可酌情放宽。
C、 石子（碎石或卵石）
a. 石子宜选用花岗岩为好。
b. 石子最大粒径不得大于结构截面尺寸的1/4，同时不得大于钢筋间最小净距的3/4。混凝土实板骨料的最大粒径
不宜超过板厚的1/2。且不得超过60mm。对于泵送砼，碎石最大粒径与输送管内径之比，宜小于或等于1:3，卵石宜
小于或等于1:2.5。
c. 石子中的含泥量（按重计）对等于或高于C30混凝土时，不大于1%；低于C30时，不大于2%；对有抗冻、抗渗或
其它特殊要求的混凝，石子的含泥量不大于1%；对C10或C10以下的混凝土，石子的含泥量可酌情放宽。
d. 石子中针、片状颗粒的含量（按重量计），当混凝土强度等级高于或低于C30时，不大于15%；低于C30时，不大
于25%；对C10或C10以下，可放宽到40%。
D、水：符合国家标准的生活饮用水可拌制各种混凝土，不需要进行检验。
（2）作业条件：
a. 下达任务单时，必须包括工程名称、地点、部位、数量，对混凝土的各项技术要求（强度等级、缓凝及特种要求）
、现场施工方法、生产效率（或工期）、交接班搭接要求，以及供需双方协调内容，连同施工配合比通知单一起下达。
b. 设备试运转正常，混凝土运输车辆数量满足要求。
c. 材料供应充足，特别是指定的水泥品种有足够的储备量或后续供应有保证。
d. 全部材料应经检验合格，符合使用要求。
e. 搅拌站、浇捣现场和运输车辆之间有可靠的通讯联系手段。
（3）对商品砼的质量检查要求：
a. 泵送混凝土，每工作班供应超过100m3的工程，应派出质量检查员驻场。
b. 混凝土搅拌车出站前，每部车都必须经质量检查员检查和易性合格才能签证放行。坍落度抽检每车一次；混凝土
整车容重检查每一配合比每天不少于一次。
c. 现场取样时，应以搅拌车卸料1/4后至3/4前的混凝土为代表。混凝土取样、试件制作、养护，均应由供需双方共
同签证认可。
d. 搅拌车卸料前不得出现离析和初凝现象。
2、自拌砼生产：自拌砼用于防止商品砼暂时供应不上的应急措施和零星砼的现场拌制，原材料和配合比应与商品砼
的保持一致。
（1）根据配合比确定的每盘（槽）各种材料用量要过称。
（2）装料顺序：一般先装石子，再装水泥，最后装砂子，如需加掺合料时，应与水泥一并加入。
（3）混凝土搅拌的最短时间根据施工规范要求确定，掺有外加剂时，搅拌的时间应适当延长。粉煤灰混凝土的搅拌
时间比基准混产土延长10至30s。
3、混凝土运输：
（1）混凝土在现场运输工具有手推车、吊斗、滑槽（地下室—）、泵送等。
（2）混凝土自搅拌机中卸出后，应及时运到浇筑地点，延续时间，不能超过初凝时间。在运输过程中，要防止混凝
土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。如混凝土运到浇筑地点有离析现场时必须在浇灌前进行二
次拌合。
（3）混凝土运输道路应平整顺畅，若有凹凸不平，应铺垫桥枋。在楼板施工时，更应铺设专用桥道严禁手推车和人
员踩踏钢筋。
（二）泵送混凝土：
1、泵送工艺：
（1）泵送混凝土前，先把储料斗内清水从管道泵出，达到湿润和清洁管道的目的，然后向料斗内加入与混凝土配比
相同的水泥砂浆（或1:2水泥砂浆），润滑管道后即可开始泵送混凝土。
（2）开始泵送时，泵送速度宜放慢，油压变化应在允许范围内，待泵送顺利时，才用正常速度进行泵送。
（3）泵送期间，料斗内的混凝土量应保持不低于缸筒口上10mm到料斗口下150mm之间为宜。避免吸入效率低，容易吸
入空气而造成塞管，太多则反抽时会溢出并加大搅拌轴负荷。
（4）混凝土泵送宜连续作业，当混凝土供应不及时，需降低泵送速度，泵送暂时中断时，搅拌不应停止。当叶片被
卡死时，需反转排队，再正转、反转一定时间，待正转顺利后方可继续泵送。
（5）泵送中途若停歇时间超过20min、管道又较长时，应每隔5min开泵一次，泵送小量混凝土，管道较短时，可采用
每隔5min正反转2—3行程，使管内混凝土蠕动，防止泌水离析，长时间停泵（超过45min）气温高、混凝土坍落度小
时可能造成塞管，宜将混凝土从泵和输送管中清除。
（6）泵送先远后近，在浇筑中逐渐拆管。
（7）在高温季节泵送，宜用温草袋覆盖管道进行降温，以降低入模温度。
（8）泵送管道的水平换算距离总和应小于设备的最大泵送距离。
2、泵送结束清理工作：
（1）泵送将结束时，应估算混凝土管道内和料斗内储存的混凝土量及浇捣现场所欠混凝土量（Φ150mm径管每100有
1.75m3），以便决定拌制混凝土量。
（2）泵送完毕清理管道时，采用空气压缩机推动清洗球。先安好专用清洗水，再启动空压机，渐进加压。清洗过程
中，应随时敲击输送管，了解混凝土是否接近排空。当输送管内尚有10m左右混凝土时，应将压缩机缓慢减压，防止
出现大喷爆和伤人。
（3）泵送完毕，应立即清洗混凝土泵、布料器和管道，管道拆卸后按不同规格分类堆放。
（三）砼的浇筑：
1、砼浇筑前的准备：
（1）组织施工班组进行技术交底，班组必须熟悉图纸，明确施工部位的各种技术因素要求（砼强度等级、抗渗等级
、初凝时间等）。
（2）组织班组对钢筋、模板进行交接检，如果不具备砼施工条件则不能进行砼施工。
（3）组织施工设备、工具用品等，确保良好。
（4）浇筑前应对模板浇水湿润，墙、柱模板的清扫口应在清除杂物及积水后再封闭。
2、混凝土浇筑的一般要求：
（1）混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，如超过2m时必须采取措施。应采用串筒、导管、溜槽或在模
板侧面开门子洞（生口）。
（2）浇筑混凝土时应分段分层进行，每层浇筑高度应根据结构特点、钢筋疏密决定。一般分层高度为插入式振动器
作用部分长度的1.25倍，最大不超过500mm。平板振动器的分层厚度为200mm。
（3）开动振动棒，振捣手握住振捣棒上端的软轴胶管，快速插入砼内部，振捣时，振动棒上下略为抽动，振捣时间
为20~30秒，但以砼面不再出现气泡、不再显著下沉、表面泛浆和表面形成水平面为准。使用插入式振动器应做到快
插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均栽获实。移动间距不大于振动棒作用半径的
1.5倍（一般为300~400mm），靠近模板距离不应小于200mm。振捣上一层时应插入下层混凝土面50~100mm，以消除两
层间的接缝。平板振动器的移动间距应能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。
（4）浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇
筑完毕。间歇的最长时间应按所有水泥品种及混凝土初凝条件确定，一般超过2小时应按施工缝处理。
（5）浇筑混凝土时应派专人经常观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等有无位移变形或堵塞情况，发现问题应
立即浇灌并应在已浇筑的混凝土初凝前修整完毕。
（6）浇筑完毕后，检查钢筋表面是否被砼污染，并及时擦洗干净。
3、墙混凝土浇筑：
（1）墙浇筑前，或新烧混凝土与下层混凝土结合处，应在底面上均匀浇筑50mm厚与混凝土配比相同的水泥砂浆。砂
浆应用铁铲入模，不应用料斗直接倒入模内。
（2）墙混凝土应分层浇筑振捣，每层浇筑厚度控制在500mm左右。混凝土下料点应分散布置，循环推进，连续进行。
（3）浇筑墙体洞口时，要使洞口两侧混凝土高度大体一致。砼振捣要均匀密实，特别是墙厚较小，门窗洞结构加筋
与连接交错钢筋较密的部位，应采用Φ25振动棒，其它墙梁部位采用Φ50振动棒，考虑到墙窗洞下墙体砼封模后无
法直接振捣，可事先将窗洞下口留成活口，待砼浇至该位置并振捣密实后再行封模和加固。振捣时，振动棒应距洞
边300mm以上，并从两侧同时振捣，以防止洞口变形。大洞口下部模板应开口并补充振捣。
（4）构造柱混凝土应分层浇筑，每层厚度不得超过300mm。
（5）施工缝设置：墙体宜设在门窗洞口过梁跨中1/3范围内。墙体其它部位的垂直缝留设应由施工方案确定。柱子
水平缝留置于主梁下面。
4、梁、板混凝土浇筑：
（1）肋形楼板的梁板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”推进，先将梁分层浇筑成阶梯形，当达到楼
板位置时再与板的混凝土一起浇筑。
（2）楼板浇筑的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振动器垂直浇筑方向来进行振捣。不断用移动标志以控制混凝土板
厚度。振捣完毕，用刮尺或拖板抹平表面。
（3）在浇筑与柱、墙连成整体的梁和板时，应在柱和墙浇筑完毕后停歇1—1.5 小时，使其获得初步沉实，再继续浇
筑。
（4）施工缝设置：宜沿着次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度1/3范围内，施工缝表面应与次梁轴线或板面
垂直。单向板的施工缝留置在平行于板的短边的任何位置。
（5）施工缝用木板、钢丝网挡牢。
（6）施工缝处须待已浇混凝土的抗压强度不少于1.2Ppa,才允许继续浇筑。
（7）在施工缝处继续浇筑混凝土前，混凝土施工缝表面凿毛，清除松石子，并用水冲洗干净。排除积水后，先浇一
层水泥浆或与混凝土配比相同的水泥砂浆，然后继续浇筑混凝土。
（8）浇筑梁墙接头前应按墙的施工缝处理。
5、楼梯混凝土浇筑：
（1）楼梯段混凝土自下而上浇筑。显获实底板混凝土，达到踏步位置与踏步混凝土一起浇筑，不断连续向上推进，
并随时用木抹子将踏步的表面抹平。
（2）楼梯混凝土宜连续浇筑完成。
（3）施工缝位置：根据结构情况可留设于楼梯平台板跨中或楼梯段1/3范围内。
6、浇筑梁板砼时，墙节点区砼按高强度等级砼施工，分界面在墙柱边500处详见插图：
（四）混凝土的养护：
1、 混凝土浇筑完毕后，应在12小时以内加以覆盖，并浇水养护。
2、 混凝土浇水养护曰期，掺用缓凝型外加剂或有抗渗透要求的混凝土不得小于14天。在砼强度达到1.2Mpa之前，不
得在其上踩踏或施工振动。柱、墙带模养护2天以上，拆模后再继续浇水养护。
3、 每曰浇水次数应能保持混凝土处于足够的润湿状态。常温下每曰浇筑两次。
4、 大面积结构如底板、楼板、屋面等可蓄水养护，贮水池一类工程，可在拆除内模板后，待混凝土达到一定强度后
注水养护。
5、 可喷晒养护剂，在混凝土表面形成保护膜，防止水分蒸发，达到养护的目的。
6、 采用塑料薄膜覆盖时，其四周应压严密并应保持薄膜

1.        施工准备
2.1 材料
平板玻璃钢模板、花篮螺栓、垫块、φ6钢筋或钢丝绳。
2.2 机具设备
活口扳手、线坠、榔头，钳子。
2.3 作业条件
2.3.1 梁、板混凝土浇筑完毕，强度达到1.2MPa，柱钢筋绑扎完毕。
2.3.2柱模安装操作平台搭设完毕，要在某一侧向留有柱模竖向临时入口。
2.3.3施工场地平整，锚环埋设牢固。
2.4 技术准备
2.4.1 玻璃钢圆柱模板方案得到监理批准，必要时可先做一根示范圆柱，待监理工程师验收后，全面实施。

2.        操作工艺
3.1工艺流程

锚环埋设—→放置垫块—→粘海绵条—→柱模就位→拧闭口螺栓—→勾斜拉索初调垂直—→根部堵浆—→柱混凝土浇筑—→复调复振→柱根清理→拆模刷油
3.2 操作方法
3.2.1锚环埋设：浇筑混凝土楼板（底板）时,沿轴线居中预埋钢筋（Ф6）锚环。斜拉索一端钩住楼（底）板锚环，另一端钩住圆柱上端钢筋（角度30º-60º），用花篮螺栓初步调整模板的垂直度。（见图3.2.1）

支模示意图         图3.2.1
3.2.2放置垫块：每根柱共8块，上下层各4块，按十字线布设：首层距地面50～100㎜；柱顶标高下反50～100㎜，砂浆垫块和塑料垫块均可以塑料垫块为宜。
3.2.3 粘海绵条：将3～5㎜厚海绵条粘在圆柱模闭口缝处，防止漏浆。粘贴的海绵条，不得超越模板侵入柱体内，防止拆模后海绵条嵌在柱体混凝土内，影响外观质量。
3.2.4模板就位：用2～4人把模板抬至柱筋旁侧，将模板竖立，围裹闭合模板，柱身从上到下不加柱箍，逐个拧紧接口螺栓。
3.2.5勾斜拉索：斜拉所有Ф6钢筋和花篮螺栓组成，圆柱模板就位后，斜拉索的上端在高于柱模100mm的位置勾住伸出柱模的柱子主筋，下端勾住设在楼（底）板上的锚环。
3.2.6初调垂直：用线坠和斜拉索初步测调整玻璃钢圆柱模板的垂直度，因为此时模板还不圆无法一次到位，故称为初调垂直度。
3.2.7 根部堵浆：在柱模根部处留20～30mm的间隙，外箍一个高30～50mm的方形或圆形的钢框或木框，当将要浇筑柱混凝土浇筑时在其空隙内填入砂浆，防止柱模底部漏浆烂根。
3.2.8柱混凝土浇筑：混凝土分层垂直灌入，每层浇筑厚度500mm～700mm，坍落度120～180mm，插入式振捣充分排出气泡。
3.2.9复调复振：混凝土浇筑至柱顶时，玻璃钢柱模会完全自然的胀圆，在混凝土初凝之前，在吊线坠测量的导引下微调斜拉索的花篮螺栓，对柱子的垂直度进行复核校正，可取得较高的垂直精度。调整完毕后对柱上端部混凝土复振，以保证混凝土对柱子钢筋的握裹。
3.2.10柱根清理：单根柱混凝土的浇筑时间一般为0.5～1h，浇筑完毕后随即提起柱模根部外箍框，将外抹砂浆铲除。
3.2.11拆模刷油：圆柱拆模强度为1MPa，常温下一般8～12小时即可拆模。一根柱模在一天内可周转1～2次。拆模时卸下斜拉索，松开闭口螺栓，模板会从接口处自动弹开，人工将模板移开放平、涂刷隔离剂。
3.2.12拆模后立即用1:1（灰:白）水泥干粉全面均匀擦抹柱身，并用塑料布围裹严密，直径≥1000mm的圆柱，要按大体及混凝土养护，柱身围裹保温被。
3.3.2雨季施工：
3.3.2.1不得让雨水灌入刚浇筑完混凝土的柱体上口，以免影响柱头混凝土强度。
3.3.2.2五级以上风力的天气，不宜进行高度h≥3m的玻璃钢柱模支立。

4．        质量标准
4.1 主控项目
4.1.1柱模闭口严密，不漏浆，闭口角钢与玻璃钢模板连接牢固，接口圆曲顺滑。
4.1.2柱模玻璃钢抗拉强度≥178MPa。
4.2 一般项目：见4.2表


平板玻璃模板加工质量(企业)标准        表4.2
检查部位        检查项目        允许误差mm        检查方法
内面平整        平滑、无微孔、无布纹，类似玻璃表面        ±0.2        平台、铝合金方管、塞尺
厚度        大面        -0.2  +0.5        游标卡尺
        拐角处        0    +2        游标卡尺
尺寸        高度        -2   +5         钢卷尺拉量
        宽度        ±2        钢卷尺拉量
闭口        平行        ≤2        钢卷尺拉量
        内面高差        ≤1        模板闭合时，用钢板尺比量
对角方正        对角线差值        ≤3        钢卷尺拉量
外面平整        无明显凸包，闭口角钢连接牢固        ≤3        2m靠尺、塞尺量
4.3 其他特殊要求
4.3.1玻璃钢模板上、下口要注意防止轻微损伤，以免发生由局部破损引发的大范围撕裂。
4.3.2储放时，宜加以覆盖减少紫外线照射，延缓玻璃钢的老化。
4.3.3根据圆柱直径、高度、浇筑速度、计算混凝土侧压力，从而确定平板玻璃钢模板的厚度。

5．        成品保护
5.1 玻璃钢模板在搬运和组装过程中，必须稳拿稳放，严禁与锐器和硬物磕碰、防止损伤玻璃钢模板，使局部产生破裂，进而导致整张撕裂。
5.2 使用时均应涂刷脱模剂，且不得对玻璃钢有腐蚀作用。
5.3 拆模后应将玻璃钢模板展开，并将砼浆清理干净、平整叠放。
5.4 浇筑和振捣混凝土时，严禁将铁锹和振捣棒软管直接与玻璃钢模板上口接触，防止模板的损坏。
5.5不得接触腐蚀性液体，并避开火源。
5.6模板的存放：玻璃钢平板厚度较薄，而端部翻边刚硬，应避免卷曲放置，以免折断翻边。正确的做法是将其平铺放在平地上，严禁踩踏闭口翻边。

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